光固化软管如何使用？常见问题及解决方案汇总

光固化软管的使用需遵循严格的操作流程，并注意解决常见问题，以下是详细说明：

光固化软管使用方法

1. 施工准备

管道预处理：使用管道检测机器人对管道进行CCTV检测与评估，确定缺陷位置和类型，制定合适的预处理方案。对管道进行清淤、疏通、冲洗和抽水，确保管道内部清洁，对管道内壁进行局部处理，使管道内壁达到预处理的设计要求。

材料与设备准备：准备光固化修复系统一套、管道修复材料一套（根据管径、管道长度备足材料）、卷扬机一台、吊装设备一台、发电机一台等。核对软管管径、长度、厚度等参数，确保其与待修复管道匹配。

2. 插入底膜与拉入软管

插入底膜：在管道机器人检查之后，通过管道机器人或冲洗设备或穿绳器将绳子引入管道内，使用卷扬机将绳子把底膜和拉绳拉入管道内。在拉入软管之前，在所有改变牵引方向的井口、管口等处设置滚筒或定滑轮，滚筒或定滑轮采用丝杠定位并固定，软管拉入过程中可能与其它物体直接接触处衬垫保护垫膜。

拉入软管：软管两端应各安装一个扎头。将浸渍树脂的软管平稳、平整、缓慢地拉入原有管道，拉入速度不得大于5m/min，拉力不得大于122KN，拉入过程中不得磨损或划伤软管。软管的轴向拉伸率不得大于2%，两端应比原有管道长出300mm - 600mm用于扎头的绑扎。

3. 充气

一次充气：充气前确保井下无作业人员；充气过程按0.02 - 0.03Bar/min的速度缓慢充气，当压力达到0.2 - 0.3bar时，持续保压20 - 40min，保证软管充分涨开；在保压阶段将软管中的预置绳拉出，置换为耐高温的细绳，用于拉灯架；在保压阶段完成灯架的功能测试及灯架高度的调节，并套上对应管径的内膜。

二次充气：软管二次充气的压力应能使软管充分膨胀并紧贴旧管道内壁，压操作压力值大小根据管径不同而有所不同。打开摄像头，收紧电缆线，标记电缆线的起始位置，并将软件上的距离值清零；当二次充气达到操作压力值时，牵引灯架行走，通过摄像头观察软管涨开情况，有未涨开区域时，紫外灯架不宜强行通过，可适当提高充气压力；二次充气上升到操作压力值时，进行保压控制，直到软管固化完成。

4. 放修复灯架与固化

放修复灯架：关闭充气后打开结束井扎头盖板，将灯架上的内膜套到扎头上，同时将高温绳系到灯架上；由井上人员用手扎紧灯架尾端内膜，同时开始充气；当软管被撑开后，在靠近扎头端的内膜上开一个气孔，方便下手调整灯架放入时的位置，同时通知开始井端的操作人员用高温绳缓慢拉灯架进入软管；当灯架尾部进入扎头后，停止拉绳，同时关闭充气，将电缆线从扎头盖板中间穿过，并将电缆线尾部与灯架连接，盖上扎头盖板打紧；开始井和结束井两端操作人员，对扎头上的绑带再次进行打紧加固操作。

固化：在控制台上设置好修复参数，包括修复管径、修复材料壁厚、紫外灯灯节数量等；参数设置完成后，开启紫外光源，开始起始井端的原地固化，原地固化时间根据管径不同而有所不同；原地固化完成后，点击收线开关，开始匀速收线，固化速度见修复参数表；固化过程中应实时观察修复温度，温度为80 - 130℃为宜，如果温度达不到80℃可适当降低固化收线速度；固化过程中应观察显示屏上灯架的行走里程，并留意电缆标记，当灯架到达终点时，应及时关闭电缆盘收线开关，然后进行结束井端的原地固化，固化完成后关闭紫外灯光；灯光关闭后，调整风量降低管道内部压力降至大气压后，关闭风机，然后冷却20 - 40min直至软管充分固化冷却。

5. 后期处理

冷却到常温时，打开结束井端的扎头盖板，拿出修复灯架，此时需要戴手套作业防止灯架烫手，同时解开灯架上的高温细绳，不要拉出需要保证在管道内放好。

拆除两端的扎头，拆扎头的过程中需要保证管道内的细绳不被拉出。

切除开始井和结束井两端的多余衬管，切割时应注意安全保证切割平整，切割时保证衬管超出旧管道20 - 30mm，切割时注意佩戴防护设施。

用管道内的高温绳拉出内膜。

对切割后的衬管进行封口处理。

清理井下作业垃圾，整理井下作业工具。

常见问题及解决方案

1. 卷扬机拉不动内衬软管或被拖拽移动

原因：内衬软管过重，拖动内衬软管所需的牵引力超过了卷扬机所能提供的拉力；卷扬机基础未固定牢靠。

解决方案：下料时使用滑轮组，通过增加动滑轮数量减小拉力；卷扬机设备通过打地锚、方木支撑固定设备。

2. 软管固化后的表面平整度达不到规范或合同的要求

原因：原管道内部预处理效果未达要求。

解决方案：在拖入内衬软管前对原管道进行精细处理，并达到预处理的设计要求。

3. 紫外光固化后的内衬管表面有褶皱

原因：内衬软管外表面的面积与原管道内表面的面积不一致，可能是由于测量数据偏差或制作偏差，导致内衬软管外径与原管道内径尺寸不能很好匹配；原管道存在局部变形、缩径、变径、转弯等情形；固化时内衬软管内部的鼓胀压力不足。

解决方案：测量原管道管径沿纵轴线的尺寸，并裁剪；对原管道缺陷做处理，使之满足修复前的预处理要求；固化过程中，增大内衬软管内部的充气压力，使内衬软管紧贴原管道内壁。若已出现褶皱，将内衬管分段分片割除，并清理干净后，重新进行紫外光固化施工。

4. 内衬管表面存在局部开裂

原因：内衬软管直径偏小，过度扩张导致内衬管偏薄、厚度不达标，严重时导致内衬管破裂；内衬软管运输、吊放、翻转或牵引安装过程中，设备、工作台、井壁、管壁等存在的尖锐物造成了内衬软管划痕及破裂；内衬管冷却速度过快，收缩引起拉裂。

解决方案：测量原管道管径沿纵轴线的尺寸，并裁剪；严控操作工艺。一旦内衬管出现开裂，就应判为不合格工程，需要局部重新修复，或整段重新修复。将内衬管分段分片割除，并清理干净后，重新进行紫外光固化施工。

5. 固化后的内衬管中存在白斑

原因：内衬软管树脂浸润过程中，抽真空和碾压工艺不到位，致使树脂浸润不密实，含有气泡。

解决方案：严控树脂浸润工艺，消除气泡。如果白斑数量超出规范要求，局部缺陷需局部切除和修复，如果在整个管段上出现了较多的白斑，则需全部移除内衬管，重新修复。

6. 固化试样的强度达不到要求

原因：树脂少，内衬软管中的某一局部树脂少，可能是浸润不到位或是现场固化前树脂流失；固化时温度低，如原管道的渗漏未做预处理，则在紫外光固化时渗漏部位的温度因流水的冷却而达不到固化温度，或固化不充分；也可能是紫外灯泡功率不够，或照射时间过短，致使光敏反应不充分；固化时紫外灯强度不够，固化反应不够。

解决方案：严控树脂浸润工艺和现场施工工艺。将内衬管分段分片割除，并清理干净后，重新进行紫外光固化施工。

7. 内衬软管在储存或运输过程中发生了固化

原因：内衬软管在储存或运输过程中的温度不符合要求；受到了强光照射或风吹，保护膜破损。

解决方案：严格按照材料说明书进行储存和运输。常温（0℃～25℃）下防水、避光、通风保存，保质期为90天；若保存在恒温冷库（5℃～18℃）内，保质期可延长至180天；运输时应采取防晒和降温措施，或选择夜间进行，在连续4小时气温超过30℃或低于 - 5℃的条件下，应使用保温车运输；夏季、冬季现场暂存时间宜控制在2天内，夏季暂存应选择避光、通风、阴凉（5℃～25℃）场所，冬季暂存应有保温措施，暂存温度宜控制在18℃～25℃，严禁从低于5℃处运抵现场直接固化施工，夏季、冬季现场暂存时间大于2天的，建议暂存在配备空调的集装箱或临时库房内，并采取防火、防中毒措施。

8. 固化后的内衬管与原管道间存在间隙

原因：尺寸裁剪偏差，对原管道尺寸测量没有严格进行裁剪；固化过程中压力控制不到位，施工气压过低，导致内衬材料不能充分膨胀，无法紧贴管壁；原管道存在变形、脱节、错位、局部凸起等缺陷，而预处理时未能消除这些缺陷。

解决方案：测量原管道尺寸，裁剪与制作内衬软管；固化时保持足够高的气压，使软管紧贴原管内壁；做好原管道预处理工作。

9. 内衬管的内部出现局部鼓包或隆起

原因：原管道内部凸出部分处理不够；固化过程中内衬管内部气压偏低；原管道缺陷处理不到位，渗水积聚在内衬管与原管道的环状间隙中所致。隆起会影响过流能力。

解决方案：固化时保持足够的气压；原管道的渗漏点在预处理时要消除。

10. 固化后的内衬管表面存在针孔或缺口

原因：内衬软管的保护膜在运输或施工过程中受到损坏。

解决方案：在运输或施工过程中防止尖锐物刺伤或刮伤保护膜。如果没有可见的渗漏则影响不大，如果出现局部渗漏则需采取局部内衬修复技术；如果大面积出现渗漏则需要全部重新修复；如果是可以进入的大直径雨污水管道，也可以采取人工灌注环氧树脂的方法补救。